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    熱門關鍵詞:電廠除塵器改造方案鋼鐵廠除塵器改造方案水泥廠除塵器改造方案

    靜電除塵器改造方案 靜電除塵器改造方案

    使用場合:熱電廠、鋼鐵廠、水泥廠、焦化廠、鋁廠、堿廠等靜電除塵器使用廠家

    改造優勢:芒刺線放電均勻,陽極板振打力足、清灰徹底,維修改造后系統優化,靜電除塵器配件使用壽命強,復修率低,省電節能

    改造效果: 1、經過改造后的電除塵器運行平穩,沒有檢修、維護的工作。 2、除塵器排放一直保持在29~43mg /Nm3(電廠每周測1~2次)。煙氣經脫硫裝置后,粉塵濃度低于20mg/Nm3。 3、整體系統優化,提高除塵器使用壽命,運行更節能省電,節約運行成本。

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      改造原因:由于煤質等變化,造成電除塵器效率降低,出口含塵量增加。

      改造工期:兩臺電除塵共計28天

      改造效果:(1)改造后的粉塵排放量比改造前減少了;(2)轉動極板電除塵新技術的應用,使除塵系統比傳統電除塵技術節能,節能效果達標;(3)轉動極板電除塵器改造增加了后續脫硫設備的可靠性,減少運行阻力。

    電廠2×300MW機組電除塵器改造

      改造問題:由于煤質等變化,造成電除塵器效率降低,出口含塵量增加。燃燒后產生的飛灰中的細顆粒比例較高,細顆粒容易被氣流帶走,振打引起的二次揚塵問題嚴重。電除塵器電場運行參數中,二次電流較大,平均板電流密度超過0.3mA/m2,電壓值偏低,除塵效果不理想,電除塵器出口粉塵排放值在300mg/Nm3左右。因此對原電除塵器進行大修改造。


      原除塵器參數:每臺爐配置兩臺雙室四電場除塵器,單臺除塵器的實際通流面積為312m2,同極間距為400mm,一、二、三電場陰極線采用BS管狀芒刺線,四電場陰極線采用螺旋線,陽極板采用480C型極板。

      表1 原電除塵器技術參數(1臺電除塵器)

    序號參數名稱參數值
    1電除塵器型號2FAA4&#215;40M-2&#215;104-150
    2煙氣流通面積312m2
    3最大煙氣量1,064,033 m3/h
    4電場數4
    5單電場長度4m
    6極板高度15m
    7同極間距400mm
    8通道數2&#215;26
    9電場寬度2&#215;10.4m
    10總集塵面積24,960m2
    11比集塵面積84.4m2/(m3/s)
    12電場內煙氣流速0.95m/s
    13陽極板型式480C
    14陰極線型式 BS芒刺線,螺旋線
    15煙氣溫度131&#8451;
    16本體壓力降<245Pa
    17入口含塵濃度18.2g/Nm3
    18除塵器出口粉塵濃度300左右

      改造內容:結合原有舊除塵器的現狀和存在的問題,編寫了用轉動極板改造2號爐舊除塵器的技術規范,主要內容包括將4電場改造成轉動極板電場和在電場使用高頻高壓開關電源。1至3電場檢修維護。原電除塵器技術參數如表1,改造后的除塵器技術參數見表2:

      表2 改造后的電除塵器參數表(單臺除塵器)

    序號項目名稱單位數據
    1一臺爐配電除塵器臺數2
    2電除塵器型號 2-3&#215;40M+1&#215;38R-2&#215;104-150
    3流通面積m2312
    4處理煙氣量m3/h1,064,033
    5煙氣溫度&#8451;131
    6電場內煙氣停留時間s16.7
    7電場內煙氣流速m/s0.95
    8同極間距mm400(固定電場)      430(轉動電場)
    9異極間距mm200(固定電場)      215(轉動電場)
    10電除塵器室數2
    11電場數3+1
    12單電場長度m4 (轉動電場3.8)
    13單電場寬度m10.4(固定電場)      9.89(轉動電場)
    14極板有效高度m15(固定電場)      16(轉動電場)
    15煙氣通道數(每室)固定電場為26,      轉動電場為23
    16總集塵面積m2固定電場為18720,      轉動電場為5594      合計23,314
    17比集塵面積m2/( m3/s)固定電場為63.3,      轉動電場為18.9      合計82.2
    18除塵器出口粉塵濃度mg/Nm3<50


      改造周期:28天

      其中進場、施工前準備(1天)

      清理電場內部的積灰,拆除原來電除塵器第4電場的頂蓋和內部陰、陽極部件;將原電場的可控硅電源拆除。(1天)

      在原來的第4電場的空間里,新裝入轉動極板電場的陰、陽極部件和傳動機構;更換新的高頻電源HFHV;改造現場抽屜式饋電柜4個抽屜,每臺爐增加2臺轉動極板控制柜,利舊原低壓動力柜2、3和4電場的動力回路接線端子,增加柜間動力電纜,接至TM-III高低壓控制柜,實現相應電場原低壓振打、加熱的實時控制。增加冗余工業交換機,基于TCP/IP的MODBUS協議實現高速級聯,將高頻電源HFHV(光纖)和智能控制器TM-III(電纜)與上位機實現冗余通訊。對原上位機系統的監控顯示重新進行組態。

      改造后的投運效果:

      (1)改造后的粉塵排放量比改造前減少了。

      改造前除塵器出口粉塵排放值在300mg/Nm3左右,而改造后除塵器出口粉塵排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程,使2號爐粉塵排放量減少,每年可減少粉塵排放量2700噸。

      (2)轉動極板電除塵新技術的應用,使除塵系統比傳統電除塵技術節能。

      此次改造僅把原來的第4電場改造成為轉動極板電場,就實現了出口粉塵小于50mg/Nm3的預定目標。如果用傳統電除塵技術改造,那么需要在原來除塵器的基礎上增加兩個電場。在同等性能下,轉動極板電除塵器系統比傳統電除塵技術節能,每年可節約用電438萬kWh。

      (3)轉動極板電除塵器改造增加了后續脫硫設備的可靠性,減少運行阻力。

      在轉動極板電除塵器投運的一個月以來,由于除塵器效率的提高,進入脫硫系統的粉塵量減少,沒有發生過改造前常發生的脫硫煙氣換熱器堵塞的現象(改造前大約一周時間需要清理一次脫硫煙氣換熱器的堵塞)。由于消除了堵塞現象,使脫硫系統運行阻力平均減少220Pa,累計每年可節省電耗110萬kWh。

      改造后的對比:

      

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